今年の設備投資目標

平成27年10月27日

自動位置決め装置を自社で製作しました。さっそく
メンタームクールローションPBを、1万本印刷してみました。
位置ズレは、まったくありません。我ながらいい出来です。

スクリーン印刷版の製作

平成27年7月11日

製版は創業当時からやっております。初めの頃は膠の
付いたカッティングシートをアイロンで貼り付けて
作っていました。
耐久性が全然無くて数回刷ったら壊れて終わり、って感じ。
すぐにジアゾ感光乳剤があることを知り使い始めましたが、
スクリーンの厚みによる塗付回数の違い、力の入れ方、
スピード、光を当てる光源の種類、距離、タイム、あれこれ
色々失敗を 繰り返し、最適な条件を出すのに何年も掛かりました。
マスキングフィルムは、オペークインキでの手書きから、
写真を撮って自社で現像しポジフィルムを作ったり、今では全ての工程を自社で行う事が出来ます。
が、創業当初はTシャツや布製品のメッシュの粗いものだったので、それ程精度は求められなかったので
良かったのですが、現在は細かいデザイン等も多く専門のデザイン屋さんに出力をお願いしています。
(写真は乳剤を塗布してボックス乾燥機に入れた所）

インサート成形用表示窓

　

平成２７年６月１６日

表示窓の印刷は平成１３年くらいから始まっています。その頃は
ガスメーター本体に分厚い接着剤で着けられていました。
ポリカーボネートのクリアーな板に裏面から、最初に十条ケミカル
ＰＣ８０００−１シリーズ黒インキで文字を。次に同シリーズメジウムに
タナカアルミペースト６００を５対１の割合で印刷しておりました。
この印刷方法で７年ほど続きましたが、本体のアルミとの密着性が悪く剥がれて抜け落ちるという欠陥が出て
その後３年程ガラス製になりました。
ガラス製となって３年程経った頃インサート成形の話が出ました。親会社は 本体の成形も検討していましたが、
大きな成形機が必要なため 断念したようです。
さて試作ですが大した知識もないまま、以前使っていたインキで試作をしたところ見事に剥がれました。
成形機の中は１３０度になるとの事でそれに耐える強度が必要でインサート成形用のインキを
セイコーアドバンス、帝国インキ、十条ケミカル、からそれぞれ取り寄せ 試行錯誤の末今に至っております。
結局印刷方法は以前と変わっておりません。
変わったのは２液性のインキと、１００度Ｃ１時間の乾燥です。

　

ホットスタンプ加飾

スクリーン印刷では表現できない光沢のあるゴールドや

シルバー等をタイトルロゴやデザインに使いたいとき、

またキャップの外周に金や銀の帯を巻きたい時にホットスタンプは欠かせません。

印刷例いろいろ

　　

メンタームクールローション	ボトルの印刷	チューブの印刷	ホットスタンプ
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